令和8年4月13日（月曜日） 13時00分～15時00分
オンライン会議にて開催
主査 木村 真一
主査代理 神武 直彦
臨時委員 笠原 次郎
専門委員 柿沼 志津子
専門委員 熊崎 美枝子
専門委員 豊嶋 守生
専門委員 中西 美和
専門委員 花本 健二
大臣官房審議官（研究開発局担当） 古田 裕志
研究開発局 宇宙開発利用課長 梅原 弘史
研究開発局 宇宙開発利用課 宇宙科学技術推進企画官 田渕 敬一
研究開発局 宇宙開発利用課 課長補佐 木元 健一
（説明者）
国立研究開発法人宇宙航空研究開発機構（JAXA）
理事／宇宙輸送技術部門長 岡田 匡史
宇宙輸送技術部門 事業推進部長 森 有司
宇宙輸送技術部門 H3プロジェクトチーム プロジェクトマネージャ 有田 誠
（オブザーバー）
内閣府
宇宙開発戦略推進事務局 参事官／準天頂衛星システム戦略室長 三上 建治
宇宙開発戦略推進事務局 参事官 𠮷村 源
【木村主査】 それでは、定刻になりましたので、第62回宇宙開発利用部会調査・安全小委員会を開催いたします。前回に引き続きまして、H3ロケット8号機の打上げ失敗に関する第6回目の議論になります。本日も前回同様、オンラインでの開催となっております。委員の皆様には、御多用のところお集まりいただきまして誠にありがとうございます。それでは最初に、事務局から本日の会議に関する事務連絡をお願いいたします。
【田渕企画官（事務局）】 事務局です。事務局から御連絡いたします。本日は、調査・安全小委員会に御所属いただいている8名全員の委員に御出席いただきました。本当にありがとうございます。また、前回同様、内閣府からは三上参事官がオブザーバーで参加いただいています（事務局注：この後、𠮷村参事官も参加）。本日の資料は、議事次第に記載のとおりです。オンラインの状況につきまして、音声がつながらない等の問題等ございましたら、事務局にメール、電話等で御連絡いただければと思います。事務連絡は以上です。
【木村主査】 ありがとうございました。それでは早速、議題に移りたいと思います。
前回の会合では、FTAによる要因絞り込みとそれに基づく発生メカニズムの検討が行われました。フライト中の剥離進展による破壊に至るメカニズムは継続調査中ではあるものの、その他の原因を考えると、考えられるシナリオなどは、単独では直接の要因にならないというところまで示していただきました。さらに、打上げ再開に向けた対策案の検討として2案、示していただいておりました。
本日は、そこから進捗状況について確認をしていきたいと思います。後でも申し上げますけれども、30形態の打上げ等にも関係するところですので、是非そのあたりを中心に議論していきたいと思います。
それでは、資料の説明を、H3ロケットプロジェクトチームの有田プロジェクトマネージャ、よろしくお願いいたします。
【有田プロジェクトマネージャ（JAXA）】 JAXA H3プロジェクトチームの有田でございます。本日もよろしくお願いいたします。それでは、私から資料62-1にて、H3ロケット8号機打上げ失敗原因究明状況ということで御説明してまいります。
目次でございますが、本日は、4ポツの水平展開を追加させていただきました。
そして、本日の報告内容ですけれども、右の方に書いてございますPSSの内部に製造工程で生じた剥離の調査を進めまして、剥離が生じたメカニズム及び剥離が進展してPSS全体の破壊に至るメカニズムや、その他のデータとの整合性をお示しして、これが失敗の主要因となった可能性が極めて高いと評価をいたしました。ということで、原因究明と原因の特定については100％進捗したと考えてございます。それから、PSSに製造工程で生じた剥離に対する是正対策を設定いたしました。また水平展開としては、フェアリングについての見通しを示すとともに、今後の点検内容を設定し、7割方進捗したということで、ここに線を入れております。引き続き、背後要因分析に基づく水平展開を実施してまいります。
それでは、資料の内容を御説明してまいります。1章につきましては、前回から変更はございませんので、説明は割愛させていただきまして、2章、30ページのところまで飛んでいただきたいと思います。
31ページ、FTAのまとめのページでございまして、これまでもお示ししておりますように、最後のポツのところで今回の進捗を書いております。今回は、2ポツの「内部構造の損傷により発生」したという部分の進捗をお示しいたします。また、それを踏まえて、その他の要因についても整理をまとめてございます。これらを反映したFTAを、最終的に59ページにお示しいたします。
32ページは、前回3月24日に御報告したFTAを再掲しておりまして、今回変更を加える箇所を青枠で示すという形でお示ししております。
続いて33ページ、PSS内部に製造工程で生じた剥離の調査状況について御説明してまいります。
しばらく再掲のページが続きますので、36ページへ行っていただきまして、こちらのページ、内容的には変わっておりませんけれども、前々回に御説明をいたしました8号機の製造記録の調査での特異事象が2つございました。こちらと、スプライスの接着工程で剥離が発生していることとの関連性について、後ほど41ページで整理をしておりますということを述べているものでございます。そこが変更点でございます。
続きまして40ページ、こちらが製造時にスプライスとスプライスの間に生じた剥離の発生メカニズムをまとめたページでございまして、前半で書いてあります内容につきましては前回から変わっておりません。最後のポツの「なお」というところで、この接着工程につきましては開発段階で確立されたということで、実機の製造・検査はその規定どおりに実施されていたということを追記いたしました。これは、温度上昇がこの原因になったということを上の方で書いてございますけれども、これが8号機に限った特有の状況ではなく、つまり8号機の製造過程で何か瑕疵のような問題があったということではなく、既に開発段階で作り込まれていたものであったということを説明する一文を追加いたしました。
41ページ目、こちらは先ほど申し上げました製造工程の検査工程でインジケーションが広範囲にあった等の製造特異事象と前回御説明しました吸湿というのが何らか影響がある、整合する可能性があるということを改めて示しました。それから変更点としましては、この吸湿の影響について、前回は、剥離の大きさに影響した可能性があると書いてございましたけれども、後の調査で、これは必ずしもその影響としてははっきりしたものではないということが分かりましたので、若干トーンダウンしまして、「8号機のPSSでの剥離発生に影響した可能性がある」といった程度の書き方にトーンダウンしてございます。
このあたりも含めまして、次の42ページで、製造時の剥離発生のメカニズムの主要因となったことをまとめとして御報告してまいりたいと思います。まず読ませていただきますと、これまでの調査結果から、製造済みの全てのPSSのスプライス間に剥離が生じているということが分かっておりますが、このメカニズムを以下のとおり特定をいたしました。なお、スプライス工程につきましては、先ほど申し上げたとおり、実機の製造については規定どおり実施されておりました。スプライスの接着工程におきまして、一部の箇所が想定以上に高温化していたことにより、スキン／ハニカムコア間の接着強度が低下していた。また、吸湿も接着剤の強度の低下に影響していたということ。それから、接着工程中の高温化によりまして、ハニカムコア内の空気が膨張することで、スキンを引き離す荷重がかかっており、これが低下した強度を上回ることでスキンとハニカムコアの剥離が生じたということ。以上から、PSS内部に製造工程で生じた剥離は、吸湿の影響もあるものの、主要因としては、スプライス工程で想定以上の高温が負荷されたことによる接着強度の低下、それからハニカムコア内の空気の膨張と評価をいたしました。それを、若干定量性も含めて影響度を示したイメージ図で再度御説明いたします。
左の図が、設計時点で想定したことを描いております。ハニカムコアとCFRPスキンの間の接着強度はこのようにかなり大きい値を持っているということを想定しておりまして、発生荷重としては、フライト時の真空による発生荷重として、約1気圧の内外差圧が発生するということで、これが1気圧に相当する荷重ということになります。接着強度はそれの数十倍大きいということから、フライト時の荷重に対しては十分耐え得るという評価をしていたものです。
一方、実際に起きたことは、フライト時ではなくて製造工程の中で起きたということが分かりました。製造工程の中で、接着工程中の高温化による強度低下ということで、実際に見込んでいた強度に比べると強度が10分の1程度に下がってしまうということが分かりました。さらに吸湿がこれに追い打ちをかける形で、接着強度がかなり下がってしまっていたと評価しております。発生荷重でございますけれども、右のポンチ絵に示しますように、スキンとハニカムコアの間に封止されています空気が高温化しまして膨張することによってスキンを引き剝がす力が発生して、結果的にこの荷重が接着強度を上回ることで剥離が発生したと評価しております。これが剥離発生メカニズムのまとめでございます。
続きまして43ページ、製造時の剥離発生メカニズムのうち、前回御報告したスプライスの下で発生したものについてのメカニズムの考察でございます。このページは前回の再掲ですので、省略いたします。
44ページです。今回、このスプライス下で見つかった剥離の発生箇所に特異性があるということがその後の調査で分かりました。これはハニカムコアの継ぎ目等に限定されるということで、左の写真にございますように、PSSは直径最大5.2メートルという非常に大きな構造体でございまして、ハニカムコアも一体のものを張りつけるような形では製造できないということで、幾つかのハニカムコアを接合して造っているといった製造工程になります。この黄色い破線がハニカムコアの継ぎ目ということになります。今回の剥離がこういったハニカムコアの継ぎ目に近いところで発生しているということが分かりました。これはその後の調査で、ここで発生したメカニズムは先ほど御説明したスプライス間とは異なり、以下のとおりと推定しております。このハニカムコアの継ぎ目部の部位は、パネル成型を円滑に行うために、内部構成にスプライス間とは違いがございます。この違いが影響しまして、その部位の接着剤のフィレットが薄くなって、接着強度が相対的に小さい状態でした。さらに、スプライス接着時の加温による空気膨張に伴う引き剥がし力、これによって剥離が発生したと考えております。
この接着剤フィレットと申しますのは、この真ん中の図に描いておりますけれども、こちらのグレーの部分がCFRPのスキン、水色の部分がハニカムコアのセルの壁ということになりますけれども、これを接着するわけですが、このピンク色のような形で、この隅肉の部分にR形状の接着剤が盛られる形になります。この部分のことを接着剤フィレットと呼んでございます。一般部につきましては、この図のように、ある程度大きさが確保できておるのですけれども、このハニカムコアの継ぎ目につきましては、この図に示しますようにフィレットサイズが相対的に小さいために、接着強度も小さいということが分かりました。今回、これが原因となって、この部分に小規模ではありますけれども剥離が発生していたということが分かりました。
続きまして45ページ、剥離がフライト中に進展するメカニズムについてです。こちらにつきましては、実験的なアプローチでの調査が進みました。スプライスの接着工程で接合したPSSパネル、これの再現試験を行ったわけですけれども、これによってスプライス間やスプライス下に剥離がある状態を再現した供試体がございました。この4分の1の大きさのパネル全体を真空チャンバの中に入れて、フライト中の真空環境による剥離の進展挙動を評価いたしました。その結果、パネル全体を真空にさらしても、広範囲に剥離が進展するということはなく、スプライス間で僅かに剥離が進展するのみであるということで、これまで部分的な真空負荷により評価してきた剥離の進展挙動と同じ結果でございました。具体的に言いますと、この右下の図にございますように、赤の実線で描いてある部分が初期剥離でございますけれども、これが真空負荷後には、この破線で示しますような形で僅かに進展するという様子が見られました。しかしながら、全体にこれが拡大していくというような様相は示さないということが分かりました。このことは、要素試験と解析により設定しました、次のページで述べてまいります解析にとって非常に重要な値となります破壊靱性値とも定量的に整合する結果を示しておりました。以上から、フライト中の真空環境下でハニカムコア内部に密閉された空気との差圧によって剥離は拡大し得ますけれども、広範囲の不安定な進展には至らないということが確認できました。
続きまして46ページ、フェアリング分離時に短時間で破壊に至るメカニズムの調査状況です。こちらは主に解析的なアプローチで行いました。スプライス間の初期剥離のサイズを様々に変えまして解析を実施して、剥離のサイズと個数によって、フライト中の真空環境と静荷重だけでは大規模な剥離の進展はありませんが、ここに正常な範囲のフェアリングの分離時の衝撃が作用しますと剥離が一気に進展し得るということが確認できました。それを図を用いて御説明いたします。解析に用いたモデルは、左に示しますように、上側はPSS全体を示しておりますが、上3分の2ぐらいの部分を取り出して、この下に示しますような詳細なモデル化をしました。特に初期剥離があった部分につきましては、さらにメッシュを細かくして詳細にモデル化したものでございます。このオレンジ色の範囲がその範囲でございます。ここに初期剥離の大きさを変えた解析の代表的なケースを2つ示しております。真ん中に描いてあるのが初期剥離の小さいケースでございまして、実機の観察で見られました平均的なサイズの初期剥離がスプライスの間に2個存在すると仮定した条件の解析です。これに8号機相当の静荷重や真空、それから衝撃を負荷するシミュレーションを実施した結果を下に描いています。赤い領域が接着された領域、グレーのところが初期剥離という状態でしたが、右に示しますように、衝撃の負荷後もこの状態が変わらない、つまり剥離が進展することはないというのが真ん中の結果でございました。
一方、初期剥離が大きいケースというのを右側に示しております。これは、実機で見られた大きめの初期剥離がスプライス間に2個存在すると仮定したものです。こちらに同じような荷重、衝撃を負荷するシミュレーションを実施しましたところ、非常に特徴的な動きが見られました。左から右に時間が進んでいきますけれども、赤は先ほど申し上げたように接着されている領域、青は剥離が進展していった領域と御覧ください。初期剥離が最初ありますけれども、衝撃が伝わってきますと、この2つの剥離の間に剥離が徐々に進展し、あるところで繋がります。これが一度繋がりますと、剥離の領域が周方向と母線方向の両方に急激に拡がっていくということが分かりました。このように、一番下のところですが、初期剥離が小さい場合には、真空プラス静荷重プラス衝撃、これを負荷いたしましても剥離は進展しませんが、右の図のような大きな剥離を想定しますと、これらの条件、真空プラス静荷重だけでは剥離は進展しませんけれども、衝撃が加わったときに2つの剥離が繋がりまして、僅か数ミリ秒という極めて短時間でこれが一気に進展し、大規模に剥離するという結果が得られました。では、これがPSS全体にどのような影響を及ぼすのかということを、次の47ページに示しております。
剥離の進展がある程度進んだ状態を初期条件として、左上の図に示しますように、2か所に剥離があるという前提で解析をスタートいたしました。そして、時系列的にここからどのようにPSS全体に影響が及んでいくのかというのを大変形シミュレーションと呼ばれる手法で解析をしていったものでございます。まず、図Aでございますけれども、衝撃によって一気に進展した剥離部を起点に、剥離の拡大、それから健全部を含む座屈が誘起されまして、スキンやハニカムコアが広範囲に面外変形するということが分かりました。この図のA-A’断面というのを右側に示しておりますけれども、スキンとコアが剥離をしまして、スキンはこのように内側に倒れ込むというような、剥離して面外に大きく変形するということが分かりました。さらに時間が進んだのが図Bでありまして、スキンの面外変形、差圧によって剥離がさらに進展し、2つの剥離が繋がりまして、周方向の破壊に至っていくというプロセスです。さらに、このときにCFRPスキンが一体どういう状況になっていたかというのを示しているのが図Cであります。図Cは、剥離した領域のスキンが損傷している範囲をこの赤い色で示しております。この赤い領域のCFRPは繊維が損傷してしまっているという状況であることが分かりまして、PSSの主構造として必要な強度や剛性を喪失している状態で、このように広範囲がそういった状況になるということは、PSS全体が破壊していくということを示していると考えております。
前の46ページに戻っていただきまして、今申し上げたことが、さらにPSS全体の座屈を伴う不安定破壊に繋がる結果も得られたということでございます。この解析で用いましたモデルやパラメーターにつきましては、カタログ値や文献値、こういったものを使った解析ではなく、今回我々が実際に行った試験等で取得したデータに基づいて設定したものでありますため、この解析の確度はそれなりに高いと考えております。この解析結果は、8号機で発生した事象を矛盾なく説明可能であるということで、事象の発生メカニズムを示すことができたと評価しております。
続きまして48ページ、フライトデータとの整合性というところに行きます。画像に見られた白飛びにつきましては、前回、解析的なアプローチと実験的なアプローチで、こういったことが起こり得るということをお示ししていましたが、本当にこういった霧状のガスが発生するのかというところについてはまだ検証が終わってないという状況でした。前回このような仮定のもと机上で計算したものに留まっておりましたので、今回はこれを実験的なアプローチで再現することにトライをしました。
54ページです。PSSのハニカムコア内に残存していたと想定される湿り空気を真空中に放出することで霧が発生するということを確認する実験でございます。これをどのようにやったかというところなのですけれども、PSSの破壊によりハニカムコア内の湿り空気が真空のフェアリングの空間内に放出された状態を想定しまして、名古屋大学に御協力をいただきまして、そこにある衝撃波管という装置を用いて再現実験を行いました。その概要が右の図です。右の長いチューブがあるのですけれども、右側の高圧室といっているところには1気圧の湿り空気を蓄えてあります。それから、これを膜で仕切りまして、左側の低圧室はほぼ真空の状態に引いているという状態です。右側の高圧室はハニカムコア内の空気を想定して、左側の低圧室は宇宙空間を模擬したものとお考えいただければと思います。この間を仕切る隔膜、これを一瞬で破膜しましてどうなるかというのを見たということです。この破膜は、PSSの破壊もしくはスキンの破れ、こういったものを想定したものです。そうしますと、高圧室内の絶対湿度をある範囲に振ってやっておりますけれども、いずれにしても、霧の濃度や継続時間に多少の違いはありますけども、いずれの場合にも霧が発生するということが分かりました。代表例として、この写真に示しますような形で、前回お示ししたこの中間ケース、視程30メートルに相当するケースでやった結果が、この写真に示します結果です。このように霧が発生をいたしまして、画角の外にあるランプの光が散乱して白飛びが発生し得るということが確認できました。
次に、56ページ、フライトデータとの整合性2つ目でございますけれども、フェアリング分離検知の時刻が通常よりも早いという特異事象がございました。これにつきましては、2つの要素がFTA上残っているという状況でした。1つ目は、QDを固定しておりますコネクタブラケット等が変形してQDが引き抜けたというもの、2つ目が、このQDに想定以上の環境が加わったといったものでした。これを今回調べていった結果、3つ目に書いてありますが、構造解析とQDコネクタの衝撃試験を実施した結果、先ほど申し上げました2つのメカニズムの組合せで早期分離検知に至った可能性が高いということが分かりました。その様子を御説明いたします。
58ページです。まず、PSSの変形解析というものを行いました。左の図に示すような、その右上にある図、このような構造解析のモデルに衛星の慣性力が上から機軸方向にかかっていたという状況から、PSSが破壊して瞬間的に慣性力が失われたという仮定で、どのようにこのブラケットの部分が変形するかというのを解析したのがこちらのグラフになります。最初に衛星の慣性力によって下のほうに押しつけられていた形のブラケットが、この慣性力がなくなった瞬間に、半径方向内側に、最大12ミリ程度の変位をするということが分かりました。この12ミリという値ですけれども、前回お示ししましたPSS全体が変形してQD全体が前に動くとワイヤが突っ張って外れるという数字として50ミリというのを挙げておりましたが、それには達しないということが分かりましたので、ワイヤが引っ張られてコネクタが抜けるモードには至らないということが分かりました。
一方、QDコネクタの衝撃試験というものを別に行いました。その結果、コネクタブラケットに先ほど述べたような瞬間的な変位が発生した場合には、コネクタのロック機構、後で御説明します右下の図のカップリングリングですけども、こちらが慣性力のために追随できず、3～4ミリ程度のコネクタブラケットに対して相対的な変位が発生するとロックが外れ、QDコネクタが分離するということが実験的に分かりました。これをもう少し詳しく説明しますと、真ん中の図、こちらがQDコネクタの断面図です。コネクタブラケットと称しているのが黄土色の部分でございまして、これが構造体に固定されております。一方のコネクタは、このプラグというもので、これがフェアリング側に固定されています。それをロックするための機構がこのカップリングリングというものでありまして、このコネクタブラケットが右側に瞬間的に動いた場合に、カップリングリングは空間的に浮いておりますので、このコネクタブラケットの動きには追随できずに、その場に居座ります。そうしますと、このカップリングリングとプラグをロックしていたボールが、ロックが外れる位置にカップリングリングが動いてしまうということで、このような形になってロックが外れ、レセプタクルが抜けたと考えられます。これを実験したときの様子の写真が右側に示しておりまして、カップリングリングの位置はこの白い線で示しているようにほとんど変わらないのですが、コネクタブラケットの位置を表しますベースプレートの位置が3～4ミリ変位するということが分かり、このように変位しますと、右の写真にありますようにコネクタが分離するということが分かりました。以上より、8号機では、PSSの構造破壊によってコネクタブラケットに瞬間的な変位が発生してコネクタのロック機構が外れ、QDコネクタが離脱したことにより早期に分離検知した可能性が高いと評価できました。
59ページです。ここまでの評価をまとめたのが、こちらのFTAになります。2ポツのところを先に御説明します。内部構造の損傷により発生したというところですけれども、これにつきましては、先ほど御説明しましたように、PSSの製造工程で生じたCFRPスキンとハニカムコアの間の剥離が全体の破壊に繋がったメカニズムを検討した結果や他のフライトデータとも整合する点から、これが8号機失敗の主要因である可能性が極めて高いと評価をいたしましたので、前回の「三角～丸」という評価から、「丸」に格上げしております。一方、そのほかアスタリスク1を付けて「三角」としておりました外部要因の3つの内容につきまして、前回同様に、単独で主要因とはならないという評価に変わりはございません。今回、フライトデータが少ないということもあって、直接的にこれらが発生したという証拠はないのですけれども、絶対に発生しなかったと自信を持って言い切れる状況にはなく、これらが主要因の2ポツと複合して起きた可能性が現時点では完全に排除できないということで、一方発生した可能性は低いということで、「三角マイナス」と評価をいたしました。
60ページがFTAのまとめのページで、まず剥離の状況のまとめをさせていただきます。丸1として、スプライス間の剥離ですけれども、こちらは開発時に確立した接着工程において、一部の温度が想定より高くなっていたために接着強度が低下したことが主要因だということで、こちらは比較的大きな剥離が生じ、衝撃によって剥離が進展し得るものと考えています。また、スプライス下に発生したものにつきましては、このハニカムコアの繋ぎ目等に限定される比較的小さな剥離であり、これについては進展のリスクは小さいと考えております。それから、原因の特定のところです。スプライス間に生じた剥離がフェアリングの分離時の衝撃で進展し、最終的に不安定破壊に至り得るというメカニズムを示すことが今回できました。また、この丸1が原因でPSSの破壊に至ったということは、そのほかのフライトデータとも矛盾しないということが確認できましたので、製造工程で生じた剥離がPSS全体の破壊に至ったということが8号機失敗の主要因であった可能性が極めて高いということが分かりました。これの対策は、3項の方でお示しいたします。丸2の剥離につきましては、標準的な補修を行ってリスクを取り除くことを考えています。その他のFTAの項目、先ほど「三角マイナス」にしたと申し上げた項目につきましては、フライトデータによってその発生を直接裏付けるデータがございませんので、発生した可能性は非常に低いと考えられますけれども、今回のフライトデータだけから、これらが上記主要因である剥離の要因に複合した可能性を現時点で完全に排除するというのは論理的に難しいと考えました。このため、後続のミッションにおいて追加でフライトデータを取得し、より詳細な現象の理解と高い信頼性の確保に努めることとしたいと考えております。
次の61ページに、今回調査の結果明らかにしてまいりました事象を時系列として整理しています。青枠で示しておりますのが正常な事象で、その下の赤枠で示しているのが今回分かった特異的な事象ということで、製造過程の剥離の発生から、2段エンジンの第2回燃焼が定常に達しなかったという最終的な出来事まで網羅した形で書いてございますので、御参照いただければと思います。
続きまして62ページ、発生シナリオの項ですけれども、こちらにつきましては、63ページの右下のところを今回の評価に基づきまして書き換えた内容だけですので、説明は省略いたします。
続きまして66ページ、是正対策です。こちらのページにつきましては、前回御説明しました補修案とファスナ結合案という2案についてトレードオフを行っているということを御紹介した内容から大きく変わっていませんので、省略いたします。
続きまして67ページ、対策方針の設定というところで、まず大きな考え方でございますけれども、初期剥離をなくした補修案とファスナ結合案、これはそれぞれ十分な強度余裕を確保するということが可能であるという設計上の評価をいたしております。PSSに剥離が生じた主要因は、スプライスの接着工程において一部の温度が想定より高くなっていたことであることを先ほど御報告しました。このリスクを根本から排除して安定した品質を確保可能なファスナ結合方式の採用を基本とすることが、当面の重要なミッションを確実に打ち上げるためには必要であると判断しております。一方、30形態試験機につきましては、必要な検査と補修を施して十分な強度が確認されたPSSを適用することによって、今回の原因究明の評価を裏づけ、今後の実用衛星の打上げを行う後続ミッションの確実性を増すための追加のフライトデータ取得を計画したいと考えております。この追加のフライトデータはどのようなものかと申しますと、アスタリスク1のところに書いてございますが、PSSの歪データなどを取得して、真空と静荷重が同時に負荷された状態の荷重について直接確認するとともに、先ほど「三角マイナス」のまま残したものも含みますFTAで抽出した各要素のうち、8号機のテレメトリデータからは直接確認できてない項目、例えば衝撃や温度といったデータを得ることで原因究明の評価を裏付けたいと考えております。また、カメラの映像についても充実化させて、考えてもいない想定外の事象が発生していないか、直接的な確認を行いたいと考えております。この追加取得については、当面の間実施したいと考えております。また、30形態試験機はペイロードの質量が小さく重心も低いということから、PSSにかかる荷重は標準の設計条件の約3分の1程度と小さいため、さらなる強度マージンを確保可能です。なお、これにより、今後予定している打上げ計画への影響も最小化することができます。アスタリスク2と3のところに、それぞれの衛星の重量と重心高さを記しております。また、HTV-X用のPSSとフェアリングにつきましては、標準のものとは設計・製造プロセスが異なっておりまして、同様の不具合のリスクがないことが確認できておりますので、水平展開としての追加点検等は不要と評価しております。以上をまとめたのが右の表でございまして、F6（30形態試験機）には補修方式、標準ミッションにはファスナ結合方式、HTV-Xミッションに対しては対策不要というのが対策方針のまとめでございます。
続きまして68ページ、ファスナ結合方式の設計結果をお示しいたします。パネルの上端から下端まで、1枚のCFRPスプライスをボルト結合する方式であります。この1枚のスプライスというのは、右側の図でいうオレンジ色の部分になります。上から下まで1つにつながったスプライスを用います。これをボルト留めするわけですが、その部分のパネルの強度を増すために、黄緑色で描いてございますCFRPダブラと呼ばれるCFRPを常温でパネルのほうに接着をいたしまして、接着後、欠陥がないことをきちんと検査をいたします。その上で、内外面ともにこのようなスプライスを設けましてボルトで結合していくという方式でございます。こちらはH-IIAですとかH3の他の部位で適用実績がございますので、これをベースに設計をいたしまして、先日、詳細設計審査を行いまして、設計・製造検査工程の妥当性を審査いたしました。
検証計画でございますけれども、この設計に対しまして必要十分な開発プロセスとして、次に述べますプロセスを経てフライトに供したいと考えております。まず、この対策仕様を適用しました実機大のPSSを製作いたしまして、QT強度試験を実施いたします。そして、対策の部位に真空環境、設計終極荷重、衝撃、これをいずれも負荷して検証したいと考えています。
また、対策仕様のフライト品につきましては、少なくとも初品につきましては確認試験を実施いたしまして、スプライス部がフライト荷重に耐荷するということを実証してフライトに臨みたい考えでございます。
続きまして69ページ、補修方式の設計結果です。スプライス間については、剥離の有無によらず温度が上がってしまった影響を受けているおそれがあるということで、スキンやハニカムコアを除去した上で樹脂をスキンの外面まで充填し、全体を覆うようにダブラを常温で接着いたします。この右の図にありますように、スプライスの間を比較的大きく切り取りまして、そこに樹脂を充填して、緑色のこのダブラAと称しておりますCFRPを常温で接着いたします。そして、荷重をスプライスから上手く流すために、ダブラBを上から常温接着で施工するということを考えてございます。スプライス下につきましても、剥離の発生箇所につきましては、同様の方法により補修いたします。こういった補修方法につきましては、実機相当のパネルを用いて既に試行を終えておりまして、実施可能であるということを確認済みであります。これを適用し、速やかに実機の補修を進めていきたいと考えております。
また、検証計画ですけれども、補修を施しましたPSSの部分構造、こちらを用いまして、6号機のフライト荷重に対するQT強度試験を実施しまして、飛行中の真空環境、静荷重、これはいつもよりも余裕を見て、フライト荷重の2倍以上をかけるということ、そして衝撃荷重に対して耐荷するということを検証いたします。また、フライト品に対する確認といたしましては、真空とフライト荷重の1.25倍の負荷をかける試験を実施して、補修部に剥離の発生や進展がないということを実証した上でフライトに供します。なお、この1.25倍と申しますのは、プルーフファクタと称しておりまして、実際にフライトさせる製品の保証のために用いる係数を掛けるということで考えております。
続いて71ページ、4ポツ水平展開です。水平展開の活動の方針ですけれども、今回このような状況で、これまでの開発や試験を通しまして製造や検査工程を確立してきたつもりでおりましたけれども、こういった中でもこのような事象が発現したということを重く受け止めまして、同様なリスクがないかを今一度再確認し、万一発見した場合にはこれを排除できるように、直接原因、背後要因に対する水平展開を行っていきたいと考えています。この水平展開の観点ですけれども、今回の事象に鑑みまして、部品レベルの単体検査は良好であっても、その後の工程で過度な負荷を与えて強度低下や欠陥を生じるような可能性がないか、また検査が十分にできていないものがないか、といった点で評価してまいります。ただし、その対応がシステム的に過大なインパクトを生じない範囲で有効な改善に繋がるということに留意して進めてまいりたいと考えています。対象としましては、荷重を受け持つ1次構造を考えておりまして、特にCFRPや接着を有する構造体、具体的にはフェアリングですとかSRB-3、こういったものを最優先として、段階的に進めてまいります。現時点の評価状況ですけれども、CFRPや接着を有する構造体につきましては、PSSとフェアリングのスプライス接着工程を除きまして、追加の処置や検査が必要な項目はないということを確認しております。引き続き、詳細に評価を進めてまいります。この中で挙がりましたフェアリングにつきましては、現時点の調査状況を次のページにお示しいたします。
72ページです。こちら、前回はFTAの項に載せていたフェアリングの調査状況でございますが、水平展開としてこちらの章に移しました。PSSと同様に、スプライス接着工程をフェアリングについても実施しておりますので、水平展開が必要と判断しております。調査の結果、PSSで大きな剥離が生じておりましたスプライス間には、現時点で剥離は検出しておりません。一方、スプライス下につきましては、まだ実機の検査は進んでおりませんけれども、工程の再現試験を行ったところ、PSSと同様に小規模な剥離が確認されました。それらにつきまして、次のページで御説明します。
73ページです。まず、製造済みのフェアリングの調査の続きとして、フェアリングのアルミハニカムコアの大部分が水没仕様ということで、ハニカムコアの横に穴が開いているような仕様になっています。これによって、スプライスの接着時にハニカムコアの温度が上がっても、内部の空気が外に抜けてスキンを剥がす荷重が発生しないということが、PSSで発生しているようなスプライス間の剥離がフェアリングでは発生しない理由と評価しております。一方実機の検査と並行しまして、先ほど申し上げたスプライス接着時の状況を再現する試験を実施したところ、やはり加温後のタッピング検査で数か所に異音、剥離を確認いたしました。この部分につきましては、部分的に空気の抜けないハニカムコアを使用しているということ、ハニカムコアの継ぎ目のある箇所というところに該当しているということで、生じている剥離はPSSのスプライス下の剥離と同じメカニズムで起きたものと評価しております。また、加温時の温度分布を確認しましたところ、PSSと同様にスプライス間の温度が想定以上となっている箇所があるということは確認いたしましたけれども、大部分を占めます水没仕様の範囲には剥離の発生や接着強度の低下がないということを実際に確認いたしました。このことから、剥離の発生は、PSSと類似箇所に限定され、またその面積も小さいことから、標準的な手順で補修してフライトに供することが可能と評価しております。今後の処置としましては、フライト品のスプライス部全体を追加点検して、剥離が生じている箇所について補修を行うこととしております。
続いて74ページ、背後要因に関する展開ですけれども、PSSに剥離を生じたままフライトさせたということに対する背後要因分析を行いまして、ここから抽出した観点を基に水平展開を実施してまいります。現時点、1次の分析を実施したところで、今後、有識者レビューを含めて分析を深掘りしてまいりたいと考えてございます。
最後に、今後の計画ということで、77ページでこれまでのまとめといった形で示しておりますので、説明させていただきたいと思います。これまでの調査の結果、PSSの製造工程で生じた剥離がフェアリング分離時の衝撃で進展してPSSの全体破壊に至ったことが8号機失敗の主要因であった可能性が極めて高いということが分かりました。これに対しては、最優先で対策を講じ、フライトに向けて十分な検証を行うこととしたいと考えます。また、その他のFTAの項目につきましては、発生した可能性は非常に低いと考えられますけれども、今回のフライトデータだけから、これらが主要因に複合した可能性を完全に排除することは難しいと考えましたので、今後のミッションにおいて追加でフライトデータを取得して、より詳細な現象の理解と高い信頼性の確保に進めてまいりたいと考えております。
是正対策としましては、剥離のリスクを根本から排除したファスナ結合方式を採用することが、当面の重要なミッションを確実に打ち上げるためには必要であると判断しております。30形態試験機につきましては、必要な検査と補修を施して十分な強度が確認されたPSSを適用することで、今回の原因究明の評価を裏づけ、今後の実用衛星の打上げを行う後続ミッションの確実性を増すための追加のフライトデータ取得を計画したいと考えます。
水平展開につきましては、PSSと同様の工程があるフェアリングにつきまして、補修によりフライトに供せる見通しを示すとともに、今後の点検内容を設定いたしました。さらに、今後、背後要因分析に基づく検討を継続し、この評価を完了させた上で打上げを再開したいと考えておるところでございます。少し長くなって申し訳ありません。私の説明は以上でございます。
【木村主査】 御説明ありがとうございました。今回も大変詳細な内容と、解析、追加実験なども非常にたくさんやっていただいて、現象はもうかなり明快に分かってきたかなと思います。この間の御尽力、本当に敬意を表したいと思います。
少し量が多かったので、少しだけ振り返ってみたいと思います。まず今回重要だったのは、剥離が発生した主要因、これが高温化によって接着強度が低下した、それによってハニカムコアの空気が膨張したというところ、これがきっかけになっていると、また湿度も関係しているというところですね。
その後に、スプライス間の初期剥離が進展するメカニズム、これを解析で非常に詳細に調べられていて、条件によって起きる・起きないということがあり得るということを示していただきました。私もシミュレーション等をやる身としては、この解析は非常に大変な作業だっただろうなと思うのですけれども、興味深いのは、やはり条件によって起き得るケースと起き得ないケースがあるという非常に複雑な現象であるということが理解できたということは大きいと思います。
また、打上げ再開の、今日の議題で非常に重要なポイントですけど、30形態の話も含めて、是正対策を詳しく御説明いただきました。30形態では補修方式、後続の実用衛星ではファスナ結合方式を採用していこうと。おそらく、システムを設計していく上では、システムとしての最適性やコストを考えてチャレンジされた部分もあるかと思うのですけれども、実績のあるファスナ結合方式も後続の方で採用していくと、その試験もやっていただいているということだと思います。
これに関連して、と言う方が良いのだと思うのですけれども、この剥離が主要因であるということは恐らく重要なポイントだと思いますし、これはレジリエントしていくためには絶対に改修すべきポイントだと思うのですけれども、ほかの要因についても併せて30形態試験機でデータを取っていくということをお考えいただいていると、これも重要な視点だと考えます。
一般的に、問題が発生したときに、モニターするだけの情報が得られないということが結構多いと考えていて、これはある意味当たり前で、元々リスクとして想定されなかった要因によって事故というのは起きがちなので、そこを詳しく情報を取っていることは恐らくあまり多くはないので、ただ、その情報がないから原因特定に時間をかけてしまうというのは本末転倒だと思っています。むしろ情報がないところで議論していてもしょうがないので、そこを一歩踏み込んで情報を取りに行くという、そのためのトライアルをやるというのはとても重要なやり方かなと考えまして、30試験機でそのような情報も取られるということを考えられているというのも非常に重要かと思います。
あと、水平展開のところで今後の対策について議論されていまして、ここでとても重要なポイントだなと思っているのが、システム的に過大なインパクトを生じさせない範囲で最適なものを考えていくという、この視点は非常に大事かなと思います。例えば、空気の抜けるハニカムに変更する等の可能性としては、先日の宇宙開発利用部会でも御意見があったかと思うのですけども、確かに可能ではあるし、望ましい解かもしれないですが、これはシステム全体、プロジェクト全体を考えた時に、なかなか難しい部分がある。そうした中で、今回の接着のところでいろいろ工夫されたのはそういうところから来ているのかなと思いますが、その範囲内でどう考えていくかというところで1つの結論を出されたと考えています。
委員の皆様から是非御意見、御質問がありましたらお願いしたいと思います。今回特に、先日の宇宙開発利用部会でも話題になりましたが、打上げ再開に向けた是正対策というところですね。PSSを補修する案とファスナ結合を適用する案と御提議いただいていて、そのプロセスについても御意見いただいて、再開に向けて議論を進めていきたいかと思うのですけれども、先生方、いかがでしょう。御質問等がございましたらお願いできますでしょうか。笠原委員、お願いします。
【笠原委員】 御説明本当にどうもありがとうございます。詳細な説明、それから再開に向けた考え方、全てにおいて極めて緻密で整合性があって、本当にこれ以上ないような準備をされているなと考えております。ですので、再開に向けて非常に賛成でございまして、是非お進めいただきたく存じます。
その上で、基本事象だけ少し確認させていただきたいのですが、42ページに示していただいた、今回の接着部、アルミハニカムとスキン部を接着するときに、高温化によって空気が膨張することでこのような剥離が生じたということが一番コアとなるような現象だと再度理解させていただきました。不思議に感じておりますのは、大気圧下、つまり地上ではほとんどスキンの外とそれからアルミハニカムの中で圧力差がなくて、ただ宇宙空間に行きますと外が低圧になって、中のアルミハニカムの空気が膨張しようとして、いわゆる1平方センチメートル当たり1キログラム程度の力がかかって、それに対応できる構造であると理解しております。したがいまして、空気の膨張に対してある程度の強度が、あるいは造る時は何か押さえているのかもしれませんが、それが持つような状況であるわけだと理解しておりますので、この空気が膨張する力というのもかなり大きくないと、温度に換算しますと300ケルビンに対してその倍ぐらいのオーダーの熱が加わらないと、想定以上の力は生じないようなイメージを持っております。つまり、本当に膨張だけが原因なのか、あるいは接着剤を溶かしながら接着する工程の複合的な不十分さみたいなものがここにはかかったのではないかと少し感じたところがございまして、そのあたりのことは非常に一番重要な点かと思いますので、僣越ながら質問させていただきます。以上でございます。
【有田プロジェクトマネージャ（JAXA）】 笠原先生、ありがとうございます。御指摘のとおりで、温度の上昇を単純に考えただけでは、接着強度が落ちたとはいえ、これを上回るということがどれほどあるのかというところは非常にばらつきの大きい現象だと捉えております。もう1つ、ここには書いてございませんけれども、吸湿によって強度が低下したということと同時に、吸湿によって、コアの中に存在していた水分が気化して圧力を上げる効果があった可能性があるかと考えてございます。御存じのとおり、液体の状態である水が200度ぐらいに熱せられてガスになった場合には体積が1,000倍になろうとしますので、このときに大きな荷重が発生した可能性があるのではないかということも相まってこの荷重の増加があったのではないかというようなこと。それから、最初に申し上げましたように、先生もおっしゃるように接着の不十分さという、不十分さとまで言うかどうかはあるのですけども、やはり接着工程のばらつきの大きさ、こういったものがそれに重畳したといったようなことが考えられると。非常に単純化した図ですので、このような対照関係で語っておりますけれども、剥離の出方が毎号機違うといったような状況もございますので、非常にばらつきの大きい現象だと私どもも捉えておりますが、お答えになってますでしょうか。
【笠原委員】 よく分かりました。それから、相変化も含めた複雑な現象が絡んでいると御理解されているということで、どうも御説明本当にありがとうございました。
【有田プロジェクトマネージャ（JAXA）】 ありがとうございます。
【木村主査】 その部分は非常に難しいです。接着ってやはりかなり難しい現象なのかなというのと、ばらつきがあるというのは本当にそのとおりだと思います。長期的な対策という意味で、ファスナ結合方式に関し、そちらの方に軸足を置かれているのはそういったところも手伝っているのではと思っております。そこで、やはり軽量化であるとかいろんなことを狙ってチャレンジはされているのだけれども、なかなかそういうところに難しさもあったというところですかね。ありがとうございます。他いかがでしょうか。豊嶋委員、お願いいたします。
【豊嶋委員】 豊嶋でございます。詳細な検証ありがとうございました。2～3、簡単な質問をさせてください。単純に分からなかったのが、44ページで、フィレットが小さいところがあるという、そのフィレットが小さくなる理由が知りたいというのが1点目でございます。
2点目が、ファスナ結合方式に改善されるということで、ネジの質量分が増になると思うのですけど、そういったことへの影響の言及がなかったので、その点をお聞きしたいと思っています。よろしくお願いいたします。
【有田プロジェクトマネージャ（JAXA）】 ありがとうございます。まずフィレットが小さくなった原因でございますけれども、詳しいところは製造ノウハウに関わるところがございまして、ちょっと言葉をぼかしております。パネル成型を円滑に行うためにという言葉でだいぶ丸めておるのですけれども、端的に申し上げますと、この内部構造の違いによって、内部構造と申し上げているのは、CFRPあたりの積層の違いによって、CFRP板、まだ硬化していないプリプレグの状態で樹脂がまだ固まらない状態で残っているという状態なのですけれども、一般部につきましては樹脂、接着剤が下に流れてくるような積層構成であるためにフィレットが大きくなるのに対して、この継ぎ目の部分については、その部分が下に流れ出てくることが期待できない積層方式になっているということで、フィレットが結果的に小さくなってしまうということです。申し訳ありません、これ以上はなかなか御説明が難しいところでございます。
それから2つ目、ファスナ結合方式について質量インパクトはどのぐらいかということですけれども、こちらにつきましても詳しい質量につきましてはなかなか申し上げにくいところがございますけれども、お答えできることといたしましては、当面予定しております重要なミッションに対して、あるいはH3ロケットで設定しておりますミッション要求における打上げ能力に対しては影響のない範囲で仕上げられる目途が立っているということであります。以上でお答えになっていますでしょうか。
【豊嶋委員】 回答ありがとうございました。多分、製造業者を含めて、製造上の問題ですとか、理由は明確に分かってらっしゃると理解しましたので、1点目は承知しました。
2点目ですけれども、質量増、もっと翻ると、例えばH3開発を進めるに当たってコスト減とか質量減とかそういったことで設計変更された観点がいろいろあると思うのですけれども、他に、例えば今回みたいな見落としではないのですけれども難しい問題があって、このようなことを生ずるような事象があり得る部分がないかどうかみたいな観点で、もちろん単純にコストカットや質量カットではやられてないとは思うのですけれども、そういった観点の検証も有効かなと思った次第です。
それから最後、コメントなのですけれども、単独の事象というのは結構想定しやすい場合が多いですが、今回のように、例えば接着剥離から衝撃、そういった複合要因で起こるようなことが重要だなと思って改めて認識したのですけれども、なかなか事前に考察するのは難しいのですが、検証の方も考慮していただいて、対策が良くなったと感じました。以上でございます。どうもありがとうございました。
【有田プロジェクトマネージャ（JAXA）】 豊嶋先生、ありがとうございます。おっしゃるとおり、私どもとしても、コストや打上げ能力、質量といったところと、それから技術のレベルを勘案していろいろな方式を取ってまいりましたけれども、今回のような見落としがないかという点につきましては水平展開でしっかり確認してまいりたいと考えております。
それから複合要因についておっしゃっていただいたところも、私どももまさにそのとおりだと思っておりまして、このような荷重と真空、差圧、それにさらに衝撃が重畳したことでこのような現象が起こるというのは、初めて経験するような事象でございました。やはりテスト・アズ・ユー・フライということを標榜して、実際に遭遇する環境をしっかり模擬してテストをするということをやってきたところではございますけれども、一方で、やはり試験できる環境ですとかそういうところで、どうしても真空環境下で衝撃試験をやることはなかなか現実には難しいところでもございまして、そういったところができていない部分もあったということで、今回のことを教訓として、できる限りのことをやるということがやはり大事だということが分かりましたので、今後の開発には活かしてまいりたいと考えておるところでございます。
【木村主査】 ありがとうございます。非常に示唆的で深い議論かと思います。これは、これからさらに本格的な報告書にまとめていく過程で、先生方にも御協力いただきながら議論していく価値のある問題かと思います。私自身、非常に大きな学びをいただていますし、システムがレジリエントになるために非常に重要な経験ではあるのかなと思います。大変なところですけれども、そのように議論を深めていければ良いかなと思います。
私の方から2つ質問させていただきたいポイントがありまして、1つは、こうした問題があるところを補修するというような形で行った場合に、反射的に我々が考えるのが、検査プロセスみたいなものというのを併せてどう考えられるかなということです。これも製造過程にどれだけインパクトを与えるかということと無縁ではないので、検査を絶対にしたほうが良いですとは言い難いところなのですけれども、何か検査に対する考え方みたいなものを教えていただくことはできますか。
【有田プロジェクトマネージャ（JAXA）】 補修案の方を主という御質問でしょうか。
【木村主査】 全体を通して、どちらについてもです。
【有田プロジェクトマネージャ（JAXA）】 分かりました。まずファスナ結合方式につきまして、出来上がったパネルにつきましては、従来から、結合前に全面の超音波を用いた検査を行っておりまして、健全性を確認するとともに、もし欠陥がある場合にはきちんと補修をすると、さらにそこも検査を行ってパネルとしては完成させるということをやっておりました。今回、このファスナ結合方式を採用するに当たって、新たな工程としては、ダブラを接着するというところがございます。これは常温接着でやります。バギングといって、外から真空バッグをかけて、中を真空に引いて大気圧で押しつけてやる、切れ間なく押しつけてやるということで密閉を高めるといった工夫はしますけれども、基本的には常温で接着するということで、パネルには熱負荷を与えないというのがこの案の1つの肝でございます。その接着をした後の検査は非常に重要だと考えておりまして、ここにつきましては、今回も結果的に非常にスピーディーで非常に効果のあった打音検査、こちらで剥離がないことを確認していくという工程を取り入れるということを詳細設計審査の場で確認をいたしました。また、現場でも、この打音検査のやり方も私どもも見せていただいて、なるほどこういうふうに検査するのだと、音の違いが明白に分かるといったことを確認してまいりました。スプライスをボルト結合した後につきましては、検査というものというよりは、このトルクがきちんとかかっているといったところの検査は、これはほかの構造体と同様に実施していくということで保証していくということになると考えます。
それから、補修案につきましては、基本的にこれを適用するのは30形態試験機のみと現時点では考えておりますので、現品につきまして同じように打音検査を行いまして、剥離がないこと、あるいはあった場合にはきちんと補修をすること、そして最終的にフライト品を用いた荷重を入れる試験、こういったものを行って耐荷することを確認するとともに、この後もこの補修部の打音検査を行って、剥離が新たに発生してないか、また拡がっていないか、こういったところを確認するというプロセスで進めることを考えてございます。
【木村主査】 ありがとうございます。先ほどの御説明で、現象的にばらつく傾向があり、条件によって変わるということが発生し得る現象の場合に、やはり最後の防波堤になり得るのは検査というところで、そこを考えていく必要があるのかなと思っていました。今のお話で内容的に非常によく分かりました。
ほか、よろしいでしょうか。大丈夫ですかね。
ここで非常に重要なのが、打上げ再開に向けた対策としてここで取られているものが妥当だということをまず我々がここで確認したいと思いますが、その点について先生方の方で御意見がありましたらお願いできますか。特になければ、こちらで進めるという方向で考えたいと思いますけど、いかがでしょうか。
冒頭申し上げたように、先日の宇宙開発利用部会でも、30形態での打上げにて補修案の方で是非情報をここで確実なものを取りたいという意図もありますし、そこをこの対策で皆様エンドースいただけるかどうかということが1つの重要なポイントになるかと思います。よろしいでしょうか。
【神武委員】 木村先生、神武ですけれども、よろしいでしょうか。
【木村主査】 はい、お願いします。
【神武委員】 技術的なところについては非常にしっかりまとめていただいて、これで前に進むということは私も合意するのですが、やはり非常に関わる人の多いプロジェクトですので、例えばJAXAの方々と、それに関わられている企業の方々との間のコミュニケーションとか、あとは現場で問題が起きた時にそれを伝えるようなところの何か改善策の御検討があれば、技術以外のプロジェクトマネジメントですとか、あとはJAXAの方と企業の方とのやり取りといったコミュニケーションがさらに良いものになると、それはそれでプロジェクトとしては非常に良いものになると思うのですが、そのあたりの議論は今回の検討の中でおありだったのか、あるいはあくまでも技術のところにフォーカスされたのかなど、そのあたりを教えてください。
【有田プロジェクトマネージャ（JAXA）】 神武先生、ありがとうございます。この事象が起こった後につきましては、JAXA、それからプライムコントラクタである三菱重工、そして製造メーカとも非常に緊密にこの原因究明の活動、それから打上げ再開に向けての活動を本当に三者一体となって進めてきているというところで、そこについて何か問題があるとは思っておりません。
一方、こういった事態に至ったというところにつきまして、開発の過程、ここで何か問題がなかったかというところについては、正直まだ深掘りができていないというところでございますので、背後要因分析の中で、そのあたりに何か問題がなかったか、御指摘いただいたような点で問題がなかったかというところにつきましては併せて深掘りをしてまいりたいと考えてございます。お答えになりましたでしょうか。
【神武委員】 ありがとうございます。恐らくそのあたりのコミュニケーションの改善が、最終的に別の不具合が発生する可能性があるときにそれを抑えることができると思いますので、是非事象のみならず、事象に至った背後要因分析のところで、複数の方が関わるというところでのコミュニケーション、そのあたりを再確認いただければと思います。どうもありがとうございます。
【有田プロジェクトマネージャ（JAXA）】 はい、承知しました。ありがとうございます。
【木村主査】 ありがとうございます。小委員会としてのスタンスという意味でいうと、実はフライト再開に向けての動きそのものが非常に喫緊の課題であるので、ここでまずは直接要因への対策のところまで、まずは我々としてゴーサインが出せるかどうかというところについて今日決論を出して、この小委員会自体はまだ続きまして、先ほどお話があったように、背後要因分析についてもう少し深掘りをしていく必要があるかなと思っております。その過程で恐らく委員の皆様からたくさん意見をいただけるのではないかということも期待しておりますので、それは今後継続して議論するということで進めさせていただければ良いかと思っております。そのような仕分けでよろしいですかね。
笠原委員、手が挙がっていますが、お願いできますでしょうか。
【笠原委員】 ありがとうございます。次の打上げに向けてなのですが、先ほど、定量的な安全率の図も示していただき、また是正対策によってそれを担保する十分な情報提示、御説明があったものと考えておりまして、ゴーサインというか、是非お進めいただきたいと考えております。また、次がちょうど試験機ということで、いわゆる実用衛星を積まないという認識を持っておりまして、そこを確認したいことであるとともに、先ほど木村主査からもお話がありましたけれども、これに併せて、本件に関する情報をフライト状態で取得するという、それも非常に希有で、非常に重要なことだと認識しておりまして、様々なことを本当に考え抜かれた再開になっているという認識を持っております。以上でございます。
【有田プロジェクトマネージャ（JAXA）】 ありがとうございます。この30形態試験機につきましては、ちょっと小さくアスタリスク2のところに小型衛星と書いてございますが、6基の小型衛星を搭載する予定でございます。いわゆる実用衛星という範疇ではないかとは思いますけれども、この小型衛星に関わっている皆さんにとってはやはり大事な打上げということになると思いますので、私どもとしてはやはり打上げに万全を期していきたいとは考えてございますけれども、30形態の試験機であるというところは御指摘のとおりだと考えてはおります。
【笠原委員】 状況理解しました。承知いたしました。
【木村主査】 ありがとうございます。私も個人的には、原因究明のプロセスはプロセスとして追い込んでいくのは重要なのですけれども、そこでずっと足踏みしていても情報は増えないわけなので、次のチャレンジをどこかのチャンスを使ってというか決断をして情報を取りに行くということが重要かなと思います。豊嶋委員、お願いいたします。
【豊嶋委員】 ありがとうございます。先ほどから、F6の30形態のユーザが心配されると思うので、神武先生も言われたように、シミュレーションはなかなか難しいところはあったと思うのですけれども、3分の1の質量、負荷、荷重ということが問題ないということが書いてあるのですけれども、多分JAXA等で設計審査されて定量的に検証された値ということで良かったでしょうか。しっかり定量的に押さえられていれば、それを第三者も見てゴーと言えると思うのですけれども、その程度が小さいとかそういうレベルであれば、そこをちゃんと検証してからゴーするべきだと思いますが、いかがでしょうか。
【有田プロジェクトマネージャ（JAXA）】 ありがとうございます。ポイントは、67ページの一番上のところに書いてございます初期剥離をなくした補修案、それからこれにつきましてはファスナ結合案と同様に十分な強度余裕を確保するということが可能だということは、設計上確認できております。ですので、これはもちろん、H3の開発当初から設定しております、こちらのアスタリスク3に示します標準の設計条件に対して十分な余裕を確保することが可能ということを設計上確認できております。一方30形態試験機については、それの3分の1の荷重しかかからないということで、このフライトに臨む場合には十分な安心をもって打上げに臨めること、PSSの荷重という観点につきましては十分御安心いただいて打上げに臨めるものと考えておるところでございます。
【豊嶋委員】 御説明ありがとうございました。私もそれが必要だと思っていまして、ユーザが心配されないように、設計審査でしっかり示して大丈夫だと言って安心させて次に行くというプロセスが大事だと思いますので、現状の設計でそういった余裕が確保されているということを確認されているということなので、私としては、そこができていれば進めて良いのではないかと思います。以上でございます。
【有田プロジェクトマネージャ（JAXA）】 ありがとうございます。おっしゃっていただいたとおりだと思いますので、各ユーザにも私どもから今回の詳しい中身についても御説明してまいりたいと思います。
【木村主査】 どうもありがとうございます。定量的な評価はとても大事だと思いますし、ただ今回、QTもパスされて、技術的には十分どちらのケースも自信を持って進められるということなので、そこの部分で応えていけるのではないかとは思います。よろしいでしょうか。
（異議なしを確認）
【木村主査】 それでは、皆様どうもありがとうございます。本日の評価結果については、小委員会として、皆様御異論ないということで進めさせていただきたいと思いますけれども、次回の宇宙開発利用部会の方に中間まとめという形で報告するものといたします。先ほど神武委員から御意見がありましたような背後要因などの話は、さらに深掘りして、また最終的な報告書にまとめるという形で進めたいと思っておりますが、この中間まとめの内容及び書きぶりについては主査の私が取りまとめまして、後日、書面にて皆様にお諮りさせていただくという方針で行こうかと思いますけれども、よろしいでしょうか。
（異議なしを確認）
【木村主査】 ありがとうございます。それでは、後日、書面にて展開させていただきますので、御確認をお願いいたします。皆様、慌ただしくて申し訳ないですけれども、是非御協力のほどお願いいたします。
本日の議事はこれで終了となります。最後に、事務局から連絡事項をお願いできますでしょうか。
【田渕企画官（事務局）】 事務局です。本日もありがとうございました。本日の会議資料につきましては、文科省のホームページに既に掲載済みです。また、議事録につきましては、委員の皆様に御確認いただきました後に、文部科学省のホームページに後日掲載させていただきます。また、本日、会合の後、事務局よりプレスの皆様向けに、フォローアップのための記者ブリーフィングを行う予定にしております。なお、次回の調査・安全小委員会の開催につきましては、今後の原因究明の状況に応じましての開催となります。委員の皆様には、状況が見えてまいりましたら改めて日程調整の御連絡をさせていただければと思います。事務連絡は以上です。
【木村主査】 ありがとうございます。それでは、以上で本日は閉会とさせていただきます。本日も長時間にわたりまして誠にありがとうございました。
（了）
研究開発局宇宙開発利用課